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Kodierung von Lebensmittelverpackungen: warum Codes versagen
Veröffentlichungszeit:
2026-10-09
Warum Codes auf Lebensmittelverpackungen versagen: Kondensat auf gekühlten Schalen, gefrorene Oberflächen und die richtige Prüfreihenfolge am Band.
Fast alle Markierungsprobleme, wegen derer man mich an Lebensmittellinien ruft, sind keine Störungen des Kodierers. Die Maschine tut genau, was man ihr gesagt hat. Geändert hat sich die Oberfläche, auf die sie gedruckt hat: Zwischen Versuch und Schicht liegen Welten.
Am stärksten schwanken zwei Größen: Feuchte und Temperatur. Verfehlen Sie eine davon, und Sie bekommen einen Code, der unter der Prüflampe gut aussieht und am Bandende mit dem Daumen abgeht.
Codes scheitern aus langweiligen Gründen
Viele Werke verdächtigen beim ersten abgehenden Code die Tinte oder holen den Lieferanten zum Maschinencheck. In acht von zehn Fällen liegt es weder an der Tinte noch am Kodierer.
Schauen Sie zuerst auf die Bedingungen der Linie und dann auf die Verbrauchsmaterialien. Die umgekehrte Reihenfolge kostet Geld und Zeit.
Kondensat ist der eigentliche Gegner
Eine gekühlte Schale, die in eine warme Abfüllhalle kommt, bildet in Sekunden einen Wasserfilm. Der Tintentropfen landet auf diesem Film, nicht auf der Verpackung. Er hängt am Wasser, trocknet auf dem Wasser und geht mit dem Daumen ab.
Die Lösung ist selten eine neue Maschine. Schieben Sie den Druckkopf näher an den Füller, verkürzen Sie die Zeit zwischen Abfüllung und Druck und sorgen Sie für Luftbewegung an der Druckstation, damit der Film gar nicht entsteht. An einer Linie mit VJ oder DM bringt eine Kopfverschiebung um zwei Zentimeter mehr als jeder Tintenwechsel.
Kühlkette und gefrorene Oberflächen
Das Bedrucken einer stark gekühlten oder gefrorenen Oberfläche ist ein Substratproblem, kein Einstellungsproblem. Die Tinte geliert, bevor sie sich in das Material einhakt. Sie können Tropfengröße und Verweilzeit hochsetzen, aber liegt die Packungsoberfläche unter dem Taupunkt der Halle, hält nichts.
Drucken Sie entweder vor dem Kühler, oder akzeptieren Sie, dass diese Verpackung ein Etikett braucht statt eines Tintencodes.
Fettige und beschichtete Folien
Fett und Silikontrennmittel sind die zweithäufigste Ursache. Sie tun genau das, wofür sie gedacht sind: verhindern, dass etwas klebt. Leider gilt das auch für Tinte.
Fragen Sie Ihren Folienlieferanten, welche Trennchemie auf der Oberfläche liegt, und besorgen Sie ein beschichtetes Muster für einen Lauf auf der echten Linie. Oft löst ein anderes Druckfenster oder ein etwas griffigeres Lösemittel das Problem. Der eigentliche Unterschied steckt meist in genau diesem Detail.
Behebung ohne die Linie zu bremsen
Prüfen Sie in dieser Reihenfolge: den Abstand zwischen Abfüllung und Druck, die Luftbewegung in der Halle, die Folienspezifikation und erst danach die Tinte und den Chip in der Kartusche. Mit der Tinte anzufangen ist der teure Weg.
Führen Sie ein Protokoll, welche Verpackung, welche Linie und welche Schicht die Ausfälle tragen. Zwei Wochen dieses Protokolls zeigen die eigentliche Variable schneller als jeder Lieferantenbesuch.
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